Qualität Tricone-Bohrbits & Mühlzahn-Bohrer usine

1. Produktübersicht Der 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrer (Polykristalliner Diamant-Verbundwerkstoff) ist ein Kernbohrwerkzeug, das häufig in den Bereichen Öl- und Gasexploration, geologische Prospektion und Bergbau eingesetzt wird. Mit einem Durchmesser von 215,9 mm eignet er sich gut für die meisten mittel- bis tiefen Bohroperationen (im Bereich von 2000 m bis 6000 m). Durch die Nutzung der extrem hohen Härte von polykristallinen Diamant-Verbundwerkstoffen und das optimierte Bohrerstrukturdesign ist er zu einer effizienten Bohrlösung geworden, die herkömmliche Rollenmeißel ersetzt, die Bohreffizienz erheblich verbessert und die Betriebskosten senkt. 2. Kernmaterialzusammensetzung Die Leistung des 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrers wird weitgehend durch seine hochwertige Materialzusammensetzung bestimmt, die hauptsächlich aus drei Schlüsselkomponenten besteht: 2.1 PDC-Schneidkörper Die Schneidzähne des Bohrers bestehen aus hochwertigen polykristallinen Diamant-Verbundwerkstoffen. Diese Verbundwerkstoffe werden aus künstlichem Diamant-Mikropulver unter hoher Temperatur und hohem Druck gesintert. Die Diamantschicht der PDC-Schneidkörper hat eine Härte von über HV10000, und ihre Verschleißfestigkeit ist 50 bis 100 Mal höher als die von Hartmetall. Dies ermöglicht es dem Bohrer, auch in abrasiven Formationen eine hervorragende Schneidleistung zu erhalten. 2.2 Wolframkarbid-Matrix Die Matrix, die die PDC-Schneidkörper unterstützt, besteht aus hochfestem Wolframkarbid-basiertem Hartmetall. Dieses Material kombiniert hervorragende Schlagfestigkeit und Verschleißfestigkeit, wodurch die PDC-Schneidkörper effektiv unterstützt werden können, um in komplexen Formationen stabil zu arbeiten. Es vermeidet Rissbildung in der Matrix, die durch Stoßbelastungen während des Bohrvorgangs verursacht wird, und gewährleistet die Integrität und Zuverlässigkeit der Bohrerstruktur. 2.3 Bohrkörper Der Hauptkörper des Bohrers wird aus 42CrMo-Legierungsstahl geschmiedet. Nach dem Abschrecken und Anlassen erreicht seine Zugfestigkeit mehr als 1000 MPa. Dieser hochfeste Bohrkörper kann dem hohen Bohrdruck (bis zu 350 kN) und der hohen Drehzahl (bis zu 200 U/min) während der Bohroperationen standhalten und so die strukturelle Stabilität und die lange Lebensdauer des Bohrers gewährleisten. 3. Leistungsvorteile Abgeleitet von seiner fortschrittlichen Materialzusammensetzung weist der 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrer erhebliche Leistungsvorteile gegenüber herkömmlichen Bohrwerkzeugen auf: Ultrahohe Bohreffizienz: Die hohe Härte der PDC-Schneidkörper ermöglicht es dem Bohrer, in konventionellen Formationen wie Sandstein und Kalkstein eine Bohrgeschwindigkeit (ROP) zu erreichen, die 30 % bis 100 % höher ist als die von Rollenmeißeln. Dies verkürzt den Bohrzyklus erheblich. Lange Lebensdauer: Die verschleißfesten Materialien reduzieren den Verlust der Schneidzähne. Die Bohrleistung eines einzelnen 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrers kann das 2- bis 5-fache eines Rollenmeißels erreichen, wodurch die Anzahl der Ausfahrvorgänge erheblich reduziert und die Gesamtbohrkosten gesenkt werden. Stabile Bohrweg: Die Synergie zwischen dem starren Material und der optimierten Struktur verleiht dem Bohrer hervorragende Richtbohrfähigkeiten. Er eignet sich für Vertikalbohrungen, Horizontalbohrungen und Bohrungen mit großer Reichweite und gewährleistet eine präzise Steuerung des Bohrwegs. 4. Hauptanwendungsszenarien Aufgrund seiner hervorragenden Leistung wird der 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrer in verschiedenen Bereichen eingesetzt: 4.1 Öl- und Gasbohrungen Als Hauptbohrer für mittel-tiefe Formationen wird er ausgiebig beim Bohren von abgelenkten Abschnitten, horizontalen Abschnitten und Tangentenabschnitten in Verbundformationen wie Sandstein, Schlammstein und Kalkstein eingesetzt. Er eignet sich besonders für die effiziente Erschließung unkonventioneller Öl- und Gasressourcen wie Schiefergas und Tight Oil. Beim Bohren von horizontalen Schiefergasbohrungen kann er über einen langen Zeitraum eine hohe Bohreffizienz aufrechterhalten und so die Kosten für die Schiefergasförderung effektiv senken. 4.2 Geologische Erkundungsbohrungen Im Bereich der geologischen Erkundung wird dieser Bohrer für Kernbohrungen bei der Erkundung von Bodenschätzen und hydrogeologischen Untersuchungen eingesetzt. Seine hochpräzisen Schneideigenschaften können die Integrität des Gesteinskerns effektiv schützen und die Genauigkeit der Erkundungsdaten gewährleisten. Dies ist entscheidend für die Bestimmung der Verteilung und der Reserven von Bodenschätzen. 4.3 Bergbaubohrungen Bei Bergbauarbeiten eignet sich der 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrer zum Bohren von Lüftungsbohrungen, Entwässerungsbohrungen und Sprenglöchern in Kohlebergwerken, Metallbergwerken und anderen Bergbaugebieten. In Hartgesteinsformationen zeigt er eine hervorragende Gesteinsaufschlussleistung und erfüllt die Anforderungen an einen hocheffizienten Betrieb im groß angelegten Bergbau. Er kann sich an die raue Arbeitsumgebung von Bergwerken anpassen und eine stabile Leistung aufrechterhalten. 4.4 Andere Spezialgebiete Er findet auch Anwendung in Spezialgebieten wie Geothermiebohrungen und der Entwicklung von Kohleflözmethan. Mit seiner Temperaturbeständigkeit (fähig, Temperaturen über 200 °C standzuhalten) und Korrosionsbeständigkeit kann er sich an die rauen Arbeitsbedingungen spezieller Formationen anpassen. Beispielsweise kann er bei Geothermiebohrungen der Hochtemperaturumgebung unter der Erde widerstehen und den reibungslosen Fortschritt der Geothermieressourcenentwicklung gewährleisten.

In der geothermischen Bohrerei sind Rollkegelstücke (insbesondere Tricone-Stücke) aufgrund ihrer überlegenen Leistung im harten,abrasive magmatische und metamorphe Gesteinsformationen, typisch für geothermische StauseenAb 2025 bleiben sie die Hauptwahl für Oberflächenteile mit großem Durchmesser von Bohrungen, bei denen andere Bit-Typen Probleme haben. Schlüsselrolle bei der geothermischen Bohrung (2025): Gesteinsbrechende Wirkung: Diese Stücke nutzen eine Zerkleinern- und Schleifbewegung, um in hartes Grundgestein einzudringen, was effektiver ist als die Scherenwirkung von Dragbits in sehr harten Formationen. Wirtschaftlicher Vorteil: Mit einem Preis von ca. 20 000$/25$000, sind Rollkegel-Bits deutlich günstiger als Drag/PDC-Bits, die zwischen 150.000 und 250.000 USD kosten können,000. Vielseitigkeit: Sie werden für mehr als 80% des geothermischen Brunnenbaus eingesetzt, insbesondere in Tiefwasserbrunnen und unterschiedlichen geologischen Bedingungen von weichen bis harten Formationen. Die wichtigsten Herausforderungen der geothermischen Bohrungen für Rollkegelbohrer: Geothermische Bohrungen, insbesondere bei Hochtemperatur-Gesteinsformationen (> 200°C), stellen einzigartige und schwere Herausforderungen für Rollenkohnbohrer dar. Herausforderungsdimensionen Spezifische Auswirkungen Extreme Temperaturen Die Dichtungen und Schmierstoffe im Inneren der herkömmlichen Walzkegelbohrer können in der Regel nur Temperaturen von etwa 150 °C aushalten.und manchmal sogar über 300°CDiese hohen Temperaturen können zum Versagen der Dichtung, zum Abbau oder Verdampfen des Schmierstoffs sowie zu einem schnellen Verschleiß der Lager durch fehlendes Schmieren führen. Harte, abrasive Formationen Geothermische Ressourcen befinden sich häufig in magmatischen oder metamorphen Gesteinen (wie Granit und Basalt), die extrem hart und abrasiv sind.Dies verursacht einen schnellen Verschleiß der Schneidzähne des Bohrers (ob Stahl oder Karbid) und des Lagersystems. Hochschlag und Vibration Hart und heterogene Formationen können leicht dazu führen, dass sich das Bohrgerät "festhält" oder "springt", was zu starken Aufprallbelastungen führt.Dies beschädigt nicht nur die Schneidstruktur, sondern auch die mechanische Integrität der Lager und der gesamten Bohrkörper. Schwierigkeiten bei der Durchblutung von Bohrflüssigkeiten Geothermische Formationen weisen häufig Bruchfälle auf, die zu einem Verlust von Bohrflüssigkeit führen können, was zu einer geringeren Abkühl- und Abschnittwirksamkeit des Bohrwerks führt.und erhöht die Gefahr von thermischem Verschleiß und Schlammverpackung am Bohrer. *2025 Technische Innovationen *Hochtemperaturdichtungen: Moderne 2025-Lösungen, wie die Xplorer KalderaTM-Dichtungen, ermöglichen es, Temperaturen von mehr als 277 °C (530 °F) zu widerstehen.Gewährleistung einer längeren Dichtungsdauer und Lagerzuverlässigkeit in überhitzten Dampfumgebungen. Verbesserte Befestigungsfestigkeit: Die Forschung Ende 2024 und 2025 konzentrierte sich auf die Optimierung des Zahndurchmessers und der Interferenz, um die 14,7%?? 83 zu verhindern.Bei hohen Temperaturen (180°C) beobachtete Verringerung der Befestigungsfestigkeit um 3%. *Hochtemperaturdichte Dichtungs- und Schmiersysteme: Dies ist die Kerntechnologie der geothermischen Rollen-Kegelbohrer, deren branchenführende Lösung speziell entwickelte Hochtemperaturdichtungen und Schmierstoffe verwendet.Die hochtemperaturbeständigen Dichtungen ermöglichen es dem Rollkegelbohrer, eine wirksame Dichtung und Schmierung in Höchsttemperaturen von mehr als 275 °C zu erhalten., wodurch die Lagerlebensdauer erheblich verlängert wird. Optimierte Schneidstruktur und Schutzdesign für die Abmessung: Für harte Formationen werden in der Regel Wolframkarbid-Einsatzbohrstücke (TCI) anstelle von Stahlzahnstühlen verwendet, um die Verschleißfestigkeit zu erhöhen. Spezielle Schutzgehälter (wie das Hinzufügen verschleißfester Materialien oder Konstruktionsmerkmale an den Bohrkörper) werden eingesetzt, um einen schnellen Verschleiß des Bohrbohrdurchmesser durch Abrieb zu verhindern.Gewährleistung der Qualität der Bohrungen. Optimierte Zahnordnung und Reihendesign werden eingesetzt, um eine bessere Zerkleinerungseffizienz zu erreichen und Vibrationen in harten Formationen zu reduzieren. *Verstärkte hydraulische Reinigung und Abbau von Steinschnitten: Bei geothermischen Bohrungen ist es entscheidend, das "Schlammverpacken" (Wiederschneiden von Steinschnitten) des Bohrwerks zu verhindern.Technologische Verbesserungen beinhalten eine Erweiterung des Kanalbereichs der Stecklinge, die Optimierung der Strömungsanordnung und die Einbeziehung eines großen zentralen Wasserspiegels zur Sicherstellung einer effektiven Kühlung und Reinigung der Bohrstelle auch bei hoher Stecklingeproduktion. Die Anwendungseffekte spiegeln sich hauptsächlich in den folgenden Aspekten wider: *Erweiterte Lebensdauer: Bohrstücke für Walzkegel mit den oben genannten Bei hohen Temperaturtechnologien kann ihre effektive Arbeitszeit erheblich verlängert werden.SLB-Daten zeigen, dass seine Hochtemperaturdichtungstechnologie die reine Bohrzeit des Abgrunds um 3% bis 37% verlängern und die Bohrleistung pro Lauf um 33% bei 275 °C erhöhen kann. *Verbesserte mechanische Bohrgeschwindigkeit: Durch die Optimierung des Designs zur Verringerung von "Bit Sticking" und "Bit Bouncing" funktioniert das Bohrgerät reibungsloser,die zu einer Erhöhung der durchschnittlichen mechanischen Bohrgeschwindigkeit beitragenSo zeigen beispielsweise inländische Aufzeichnungen, daß in harten, abrasiven Quarz-Sandsteingebildungen (ähnlich einigen geothermischen Umgebungen)eine optimierte Rollenkegelbohrmaschine der Klasse IADC 537 erzielte eine gute Leistung mit einer durchschnittlichen mechanischen Bohrgeschwindigkeit von 3.11 Meter pro Stunde. *Reduzierte Gesamtkosten: Obwohl Hochleistungs-Rollkegelbohrstücke einen höheren Stückpreis haben,Ihre längere Lebensdauer und weniger Auslöse- und Ersatzzyklen verringern effektiv die unproduktive Zeit und die Betriebsrisiken, wodurch die Gesamtbohrkosten des Projekts gesenkt werden. Markt und Entwicklungen Marktwachstum: Der Markt für geothermische Bohrstücke wird auf 4,08 Mrd. USD im Jahr 2025 geschätzt und soll bis 2032 auf über 6 Mrd. USD wachsen. Regionale Dominanz: Die Region Asien-Pazifik, insbesondere China, Indien und Indonesien, wird bis 2025 das schnellste Wachstum der Bohraktivität verzeichnen. Wettbewerbsfähige Verschiebung: Während Rollkegelstücke für herkömmliche geothermische Projekte Standard sind,Polycrystalline Diamant Compact (PDC) -Bits werden zunehmend in hartem Gestein verwendet, um die Durchdringungsrate (ROP) zu verbessern, manchmal mit Rekordgeschwindigkeiten von 173 ft/h in harten Formationen im Jahr 2025.

1. Produktübersicht Die 8 1/2-Zoll-PDC (Polycrystalline Diamond Compact) Bohrstelle ist ein Kernbohrwerkzeug, das in den Bereichen Öl- und Gasforschung, geologische Prospektion und Bergbau weit verbreitet ist..9 mm, ist für die meisten Bohrungen in mittlerer Tiefe (von 2000 m bis 6000 m) geeignet.Nutzung der hohen Härte von polykristallinen Diamantkompakten und optimiertes Bit-Strukturdesign, ist es zu einer effizienten Bohrlösung geworden, die herkömmliche Walzkegelstücke ersetzt, die die Bohrleistung erheblich verbessert und die Betriebskosten senkt. 2Kernmaterialzusammensetzung Die Leistung des 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrers hängt weitgehend von seiner hochwertigen Materialzusammensetzung ab, die hauptsächlich aus drei wichtigen Teilen besteht: 2.1 PDC-Schneidmaschinen Die Schneidzähne des Bohrwerks bestehen aus hochwertigen polykristallinen Diamantkompakten, die unter hoher Temperatur und hohem Druck aus künstlichem Diamantmikropulver gesintert werden..Die Diamantschicht der PDC-Schneidmaschinen hat eine Härte von mehr als HV10000 und eine Verschleißfestigkeit von 50 bis 100 mal höher als bei Zementkarbid.Dies ermöglicht es dem Bohrer, auch in abrasiven Formationen eine hervorragende Schneidleistung zu erhalten. 2.2 Wolframkarbidmatrix Die Matrix, die die PDC-Schneidmaschinen trägt, besteht aus hochfesten, auf Wolframkarbid basierenden Zementkarbid.die die PDC-Schneidmaschinen bei ihrer stabilen Arbeit in komplexen Formationen wirksam unterstützen kannEs verhindert Matrix-Rissungen, die durch den Aufprall von Schichten während des Bohrprozesses verursacht werden, und gewährleistet die Integrität und Zuverlässigkeit der Struktur des Bohrwerks. 2.3 Bit Körper Der Hauptteil des Bohrers ist aus 42CrMo-Legierstahl geschmiedet.Dieser hochfeste Stückkörper kann dem hohen Bohrdruck (bis zu 350 kN) und der hohen Drehgeschwindigkeit (bis zu 200 Rpm) während der Bohrungen standhalten, um die Strukturstabilität und die langfristige Lebensdauer des Bohrwerks zu gewährleisten. 3Leistungsvorteile Aufgrund seiner fortschrittlichen Materialzusammensetzung weist die 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrmaschine im Vergleich zu herkömmlichen Bohrwerkzeugen erhebliche Leistungsvorteile auf: Ultrahohe Bohreffizienz: The high hardness of PDC cutters allows the drill bit to achieve a drilling rate (ROP) that is 30% to 100% higher than that of roller cone bits in conventional formations such as sandstone and limestoneDies verkürzt den Bohrzyklus erheblich. Lange Lebensdauer: Die verschleißfesten Materialien verringern den Verlust von Schneidzähnen.erhebliche Verringerung der Anzahl der Ausfallvorgänge und Senkung der Gesamtbohrkosten. Stabile Bohrbahn: Die Synergie zwischen dem starren Material und der optimierten Struktur verleiht dem Bohrgerät eine ausgezeichnete Richtungsbohrfähigkeit.und ausgedehnten Quellen, die eine genaue Steuerung des Bohrweges gewährleistet. 4. Hauptanwendungsszenarien Aufgrund seiner hervorragenden Leistung wird die 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrmaschine in verschiedenen Bereichen eingesetzt: 4.1 Öl- und Gasbohrungen Als Hauptbohrstück für mitteltiefe Formationen wird es häufig bei der Bohrung von Abweichungen, horizontalen Abschnitten und Tangenzschnitten in Verbundformationen wie Sandstein,SchlammsteinBei horizontalen Bohrungen von Schiefergasen ist es besonders geeignet für die effiziente Ausbeutung unkonventioneller Öl- und Gasressourcen wie Schiefergas und Tight Oil.Es kann eine hohe Bohreffizienz lange Zeit aufrechterhalten., wodurch die Kosten für die Entwicklung von Schiefergas effektiv gesenkt werden. 4.2 Bohrungen zur geologischen Exploration Im Bereich der geologischen Exploration wird dieses Bohrgerät zur Kernbohrung bei der Exploration von Mineralressourcen und bei hydrogeologischen Erhebungen verwendet.Seine präzisen Schneidmerkmale können die Integrität des Gesteinkerns wirksam schützenDies ist von entscheidender Bedeutung für die Bestimmung der Verteilung und der Reserven der Mineralressourcen. 4.3 Bergbau Bohrungen Im Bergbau eignet sich das 8 1/2-Zoll-PDC-Bohrgerät für das Bohren von Lüftungsbohrungen, Entwässerungsbohrungen und Sprenglöchern in Kohlebergwerken, Metallbergwerken und anderen Bergbaugebieten.In harten Gesteinsformationen, zeigt eine ausgezeichnete Steineinschlagseffizienz und erfüllt die hocheffizienten Betriebsbedürfnisse des Großbergbaus.Es kann sich an die harte Arbeitsumgebung der Minen anpassen und eine stabile Leistung beibehalten. 4.4 Andere Sonderbereiche Es hat auch Anwendungen in speziellen Bereichen wie geothermische Bohrungen und die Entwicklung von Methan aus Kohlebädern.mit einer Temperaturbeständigkeit (über 200 °C) und Korrosionsbeständigkeit, kann es sich an die rauen Arbeitsbedingungen von Spezialformationen anpassen.Es kann der hohen Temperatur unterirdischer Umgebung widerstehen und den reibungslosen Fortschritt der geothermischen Ressourcenentwicklung gewährleisten..

Offshore-Bohrtrends Die Offshore-Öl- und Gasforschung schreitet kontinuierlich in die Tiefen, die Ultraschichten und die komplexeren geologischen Formationen voran.Die gemeinsamen Herausforderungen in diesen Umgebungen sind direkt mit der Bitwahl verbunden: Der enorme Kostendruck:Extrem hohe Anlagen-Tage-Raten verlangen, daß die Bitszuverlässig und effizientUm die unproduktive Zeit zu minimieren. Höhere technische Schwelle:Tiefwasserbohrungen stehen in extremen Umgebungen wie niedrigen Temperaturen und hohem Druck und erfordern eine ausgezeichnete Stabilität und Kompatibilität der Werkzeugsysteme. Komplexe geologische BedingungenIm Vergleich zu offenen Meeren zeigen Bereiche wie Festlandsockelgrenzen und komplexe Verwerfungsgebiete signifikante Formationsveränderungen, mit möglichen abwechselnden Sequenzen von weichen, harten, abrasiven,oder zerbrochenen GesteinenDies stellt extrem hohe Anforderungen an dieAnpassungsfähigkeit und Stoßfestigkeit. Geologische Herausforderungen beim Offshore-Bohren Komplexe Verwerfungszonen (zwischenliegende weiche/harte Formationen, große Einbruchwinkel) Ultratiefe Hochdruckformationen (schlechte Bohrbarkeit, hohe Schleiffähigkeit) Lange seitliche Abschnitte Bohren (hohe Reibung/Drehmoment, schwieriger Transport von Stecklingen) Gebiete mit hoher geologischer Unsicherheit Kernkonzepte für die Auswahl von PDC-Bits Steigerung der Stabilität und Schlagfestigkeit:Auswählen von Bits mitmit einer Breite von nicht mehr als 15 mmund starke Aggressivität, gepaart mitmit einer Leistung von mehr als 50 W und mit einer Leistung von mehr als 50 WUm einen unregelmäßigen Bohrlochdurchmesser zu verhindern, ist eine verstärkte Schutzanlage zu verwenden. Optimierung der Schneideffizienz und der Verschleißfestigkeit:Auswählen von Bits mithohe Schneiddichteund beschäftigenmit einer Leistung von mehr als 50 W und einer Leistung von mehr als 50 W(die Leistung des inländischen Produktes nähert sich dem internationalen fortgeschrittenen Niveau) mit Werkzeugen wie Hochdrehmoment-Schlammmotoren kombiniert, um die Steinkraft zu erhöhen. Verringern Sie die Reibung und optimieren Sie die Hydraulik:Auswählen von Bits mitStromgerichtete Klingen und geringe ReibungskroneDies muß mit Verfahren wie Hochleistungsbohrflüssigkeit und optimierter Durchflussrate kombiniert werden, um die Bohrungsreinigung sicherzustellen. Gleichgewicht zwischen Aggressivität und Anpassungsfähigkeit:Wählen Sie PDC-Bits mit moderater Aggressivität und großer Anpassungsfähigkeit aus oder bereiten Sie eine hybride "PDC + Roller Cone" -Bitlösung vor, um unerwartete harte Formationen zu bewältigen. Vorteile von PDC-Bits Vorteilliche Dimension Eine spezifische Manifestation Vorteile der Offshore-Bohrungen Durchdringungsrate (ROP) und Effizienz VerwendetScherenDie ROP in harten und mittelharten Formationen beträgtviel höher.Dies ist ein wichtiger Faktor für die Entwicklung der Produktion. Verkürzt den Bohrzyklus erheblich, wodurch direkt extrem hohe Offshore-Rig-Tage eingespart werden. Hohe Verschleißfestigkeit und lange Lebensdauer Polycrystalline Diamant Compact (PDC)Da sie keine beweglichen Teile (Lager) haben, kann ihre Lebensdauer in geeigneten Formationen mehrmals so lang sein wie die von Walzkegelstücken. Reduziert die Reisen für Bitwechsel, senkt das Betriebsrisiko und die unproduktive Zeit, erhöht die Erfolgsrate von "Einmalbohrungen". Gute thermische Stabilität PDC-Schneidmaschinen können bei hohen Temperaturen in tiefen Brunnen ihre Leistung beibehalten. Fähig zur Bewältigung hoher Temperaturen im Bodenloch (z. B. 162 °C in den genannten Fällen) und tiefer/ultra-tiefer Bohrungen. Umfassende Kosteneffizienz Obwohl die individuellen Anschaffungskosten höher sein können, sind diehohe ROP und lange Lebensdauer senken die Kosten pro Fuß erheblich, was sie aus Sicht der Gesamtkosten des Projekts sehr vorteilhaft macht. Wirksam kontrolliert die gesamten Offshore-Betriebskosten, wodurch Kosten reduziert und die Effizienz verbessert wird. Technische Vereinbarkeit Die feste Schneidstruktur arbeitet reibungslos und isthochkompatibelmit automatisierten, intelligenten Bohrsystemen wieRotationssteuerbare Systeme (RSS)undAbholzung während des Bohrens (LWD). Ermöglichtpräzise, glatt und effizientSteuerung der Bohrungsbahn, die für die Fertigstellung komplexer Offshore-Bohrungs- und Horizontalbohrungen entscheidend ist. Erweiterte Anpassungsfähigkeit Die Leistungsfähigkeit in komplexen, verflochtenen und gebrochenen Formationen wird durch optimiertes Design (z. B. nicht ebenen Schneider, verstärkter Gage) und Materialien kontinuierlich verbessert. Die Anwendungsbereiche haben sich von frühen homogenen Harten zu einer größeren Vielfalt von Offshore-geologischen Bedingungen erweitert. Die vorgenannten Vorteile ergänzen sich gegenseitig und bilden zusammen die Kernwettbewerbsfähigkeit von PDC-Bits: Lösung des wichtigsten Offshore-Schmerzpunktes Extreme Kostensenkung:Die Preise für Offshore-Rig-Tage können sich auf Hunderttausende von USD belaufen.Jede Technologie, die den Bohrzyklus verkürzt, bedeutet enorme Einsparungen.Die hohe ROP von PDC-Bits behebt diesen Schmerzpunkt direkt und macht die hohen Anschaffungskosten im Vergleich zu den Gesamtkosten vernachlässigbar. Die Technologieentwicklung im Zusammenhang mit der Intelligenten Bohrung:Die moderne Offshore-Bohrungen sind stark auf intelligente Technologien wie Drehlenkung und LWD für präzise Reservoirdurchdringung angewiesen.Die stabilen Betriebseigenschaften von PDC-Bits machen sie zum idealen "Ausführterminal" für den effizienten Betrieb dieser SystemeDiese Kombination ist ein unvermeidlicher Trend in der technologischen Entwicklung. Kontinuierliche Erweiterung der Anwendungsgrenzen Material- und Designinnovation:Da die Stoß- und Hochtemperaturbeständigkeit von PDC-Materialien verbessert wird (die inländische PDC-Leistung nähert sich internationalen fortgeschrittenen Niveaus) und spezialisierte Konstruktionen für die Vibration,Abrasive Formationen entstehen, werden ihre traditionellen Schwächen kontinuierlich gemildert, und ihre Anwendungsmöglichkeiten erweitern sich weiter.

Die Bedeutung von Lagertypen in Tricone-Bohrkronen Tricone-Bohrkronen sind eine Art von Gesteinsbohrwerkzeug, das verwendet wird, um Löcher in den Boden für verschiedene Erkundungs- und Bauzwecke in der Geologie zu bohren. Sie sind mit drei zylindrischen Rollen oder Kegeln ausgestattet, die sich auf einem Lagersystem drehen, um das Gestein zu zerkleinern und die Bohrkronen tiefer in den Boden zu bewegen. Der Lagertyp ist eine entscheidende Komponente der Tricone-Bohrkronen, da er sich direkt auf ihre Leistung und Haltbarkeit auswirkt. Vorteile verschiedener Lagertypen Tricone-Bohrkronen können mit verschiedenen Lagertypen ausgestattet sein, darunter offene Lager, abgedichtete Lager und luftgekühlte Lager. Jeder Typ hat seine eigenen Vor- und Nachteile. Offene Tricone-Bohrkronenlager sind kostengünstig und können hohe Bohrleistungen bewältigen, erfordern jedoch möglicherweise regelmäßige Wartung und sind nicht für Bohrungen in rauen Umgebungen geeignet. Innovation in der Lagertechnologie Die Leistung von Tricone-Bohrkronen kann durch innovative Lagertechnologie verbessert werden. Ein Beispiel ist die Verwendung von Wolframkarbid-Einsätzen (TCIs) auf Lagern, die ihre Verschleißfestigkeit und Haltbarkeit erhöhen können. Sicherheitsfaktoren： Der in Tricone-Bohrkronen verwendete Lagertyp hat auch Sicherheitsimplikationen. Offene Tricone-Lager werden aufgrund der Gefahr des Eindringens von Schmutz und der daraus resultierenden Beschädigung oder Zerstörung nicht für den Einsatz im Untertagebau empfohlen. Wie man Tricone-Bohrkronen verwendet? Die Verwendung von Tricone-Bohrkronen erfordert eine ordnungsgemäße Handhabung und Reparatur, um ihre optimale Leistung zu gewährleisten. Vor der Verwendung muss die Tricone-Bohrkronen auf Schäden oder Verschleiß überprüft und das Lager geschmiert werden. Die Tricone-Bohrkronen sollten innerhalb ihres vorgesehenen Drehzahl- und Temperaturbereichs betrieben werden, um Schäden zu vermeiden. Nach dem Gebrauch sollten die Tricone-Bohrkronen gereinigt und erneut inspiziert werden, um Verschleiß oder Beschädigungen zu erkennen, die eine Wartung oder einen Austausch erfordern. Service und Qualität Die Leistung und Lebensdauer von Tricone-Bohrkronen hängt von der Qualität der Komponenten, wie z. B. dem Lagertyp, ab. Hochwertige Tricone-Bohrkronen werden mit einer Garantie geliefert und sind so konzipiert, dass sie eine optimale Effizienz in der Bohrungsumgebung bieten. Dienstleister sollten sicherstellen, dass sie Original-Tricone-Bohrkronen verwenden und rechtzeitig Wartungen und Austausche durchführen, um die Sicherheit und Effektivität ihrer Ausrüstung zu gewährleisten. Anwendungen von Tricone-Bohrkronen Tricone-Bohrkronen werden in einer Vielzahl von Anwendungen eingesetzt, darunter Öl- und Gasbohrungen, das Sammeln von Daten für geologische Untersuchungen, Bergbauarbeiten und Brunnenbohrungen. Das Verständnis der Anforderungen der Bohrungsumgebung, einschließlich der Gesteinsformation und der gewünschten Bohrtiefe, kann bei der Auswahl der geeigneten Tricone-Bohrkronen mit dem richtigen Lagertyp für die jeweilige Aufgabe helfen.   Der in Tricone-Bohrkronen verwendete Lagertyp ist entscheidend für ihre Haltbarkeit und Leistung. Offene, abgedichtete und luftgekühlte Lager haben jeweils ihre eigenen Vor- und Nachteile. Innovative Lagertechnologien, wie z. B. TCIs und diamantverbesserte Lager, können die Effizienz von Tricone-Bohrkronen verbessern.

1. Montage der Einheit:1 Bereiten Sie den Felsbohrraum vor. Die Größe des Bohrraums kann je nach Art und Methode des Bohrens bestimmt werden.2 Luft und Wasser (wenn Wasser zur Staubentfernung benötigt wird) in Rohrleitungen, Beleuchtungsleitungen usw. in die Nähe des Arbeitsplatzes zur späteren Verwendung bringen.3Die zuverlässige Positionierung des Bohrgeräts ist gemäß den Anforderungen der Bohrposition zu gewährleisten.   2. Inspektion vor der Hausaufgabe:1 Bei Arbeitsbeginn ist sorgfältig zu prüfen, ob die Luft- und Wasserleitungen (wenn Wasser zur Staubentfernung benötigt wird) fest miteinander verbunden sind.Vor allem die Verbindung zwischen Wind- und Wasserleitungen und Wind- und Wasserleitungen muss fest sein, um Stöße und Verletzungen zu vermeiden.Luft- und Wasserleckagen.Überprüfen Sie, ob die Ölnebelvorrichtung mit organischem Öl gefüllt wurde (nicht zu viel).Überprüfen Sie, ob die Schrauben, Muttern, Verbindungen usw. jedes Teils festgespannt sind und ob die verschiedenen Positionen fest und zuverlässig sind.   3- Bohrverfahren und Entladeverfahren:1Beim Öffnen eines Bohrloches wird zunächst mit geringer Aufprallenergie, Antriebskraft und geringer Geschwindigkeit gebohrt, um die Positionierung des Bohrwerks zu erleichtern.Wenn die Bohrstelle etwa 10 cm gebohrt wird, Dann verwenden Sie die volle Luft Tür Schlag, und entsprechend erhöhen die Antriebskraft, erhöhen die Geschwindigkeit (um die Luft-Wasser-Mischung in einem angemessenen Verhältnis zu halten, wenn Staub erforderlich ist),und normale Felsbohrungen durchführen. Nach dem Bohren eines Bohrrohrs, stoppen Sie den Betrieb des Luftmotors und stoppen Sie die Zufuhr. Der Schlagmotor sendet Luft und Wasser, steckt die Gabel in den Bohrrohrschlitz des Bohrhalters,Wird der Windmotor umgekehrt, bewegt sich die Gleitplatte rückwärts, und die Verbindung wird vom Bohrrohr getrennt, und dann wird das zweite Bohrrohr zum Bohren angeschlossen, und so weiter.2Rod-Entlademethode: Dieses Bohrradentladen erfolgt halbautomatisch durch Zusammenarbeit mit dem Stangentladegerät,der Bohrhalter und die Umkehrung der beiden Gabeln und ihrer LuftmotorenBei Entladen der Stange bewegt sich die Drehmaschine rückwärts.Wenn die zweite Rille des Bohrrohrs (die Rille am mittleren Ende des Bohrrohrs) direkt gegenüber dem Quadratrahmen der Halterung liegt, verwenden Sie eine Gabel, um die zweite Rille fest einzusetzen, und dann umkehren Motor,wenn der Quadratrahmen des Stabentladers und die erste Rille des Bohrrohrs (die Rille am Ende des Bohrrohrs, männliche Verbindung am Ende des Bohrrohrs) direkt gegenüberstehen, die zweite Gabel benutzen, um sie fest einzufügen, und die erste Gabel (quadratische Halterung) herausnehmenManipulation des Antriebszylinders, um den Stange-Entlader dazu zu bringen, die Bohrstange nach hinten zu bewegen, wenn der zweite Schlitz des zweiten Bohrstabs mit dem Schlitz der Halterung ausgerichtet ist, den Motor umdrehen, wenn die Schrauben der beiden Bohrstabs nach dem Loslassen der Schnalle entfernen, den ersten Bohrstab,und dann entfernen Sie jede Bohrstange in der Reihe.   4- Angelegenheiten, auf die im Betrieb aufmerksam gemacht werden muss:1Zu jeder Zeit prüfen Sie die Verbindung der Schrauben, Muttern und Verbindungen der einzelnen Teile der Luft und des Wassers (wenn Staub mit Wasser entfernt wird) und die Befestigung des Rahmens und des Gasthauses.2Die Betriebsbedingungen des Schmiermittels und die Schmierung des Windmotors und des Stoßkörpers sind jederzeit zu beobachten.3 Reinigen Sie regelmäßig den Aufprallmotor und den Windmotor mit Benzin oder Diesel und beobachten Sie, ob die Motorblätter beschädigt sind.4Beim Bohren ist eine Umdrehung nicht zulässig, um zu verhindern, dass die Bohrstange stolpert.5Wenn die Maschine in kurzer Zeit nicht mehr arbeitet, muss ein kleiner Luftdruck angewendet werden, um zu verhindern, daß Schlamm und Sand in den Schlagkörper gelangen.Der Schlagkörper muss auf eine Entfernung von 1-2 Metern vom Boden des Lochs angehoben werden.- Reparieren Sie es nochmal.6 Beim Arbeiten ist darauf zu achten, ob das Geräusch des Schlaggeräts und der Betrieb der Maschine normal sind.Die Maschine sollte zur Prüfung sofort abgeschaltet werden..⑦Bei der Einführung eines neuen Bohrrohrs ist besonders auf die Reinigung des Bohrrohrs zu achten, um zu verhindern, daß sich Sand in den Schlagkörper vermischt, wodurch die Teile beschädigt oder ein Abschaltungsunfall entsteht.(Normalerweise mit Druckluft blasen und mehrmals waschen).8Wenn Wasser auf der Arbeitsfläche ist, öffnen Sie mit einem großen Durchmesser Bohrer das Loch und stecken dann das Gehäuse ein.und die Hülle 100-200 mm lang machen, um den Boden freizulegen, um zu verhindern, dass Schlackschlamm in das Loch gelangt.   5. Wartung und Schmierung der Maschine:(1) Am Ende jeder Arbeitsschicht ist der Schmutz auf der Maschinenoberfläche zu entfernen.Es ist strengstens verboten, sie zu demontieren und auf der Arbeitsfläche zu entladen (außer wenn sie in Komponenten für den einfachen Transport zerlegt werden),so dass andere Teile nicht verloren gehen und die Schlüsselteile der anderen Teile nicht beschädigt werden.3Füllen Sie das Schmiermittel regelmäßig mit Öl, um sicherzustellen, dass das Steuerventil, der Windmotor und der Schlagkörper gut geschmiert sind.4Das Getriebe wird mit einer Mischung aus Kalzium-Fett und Motorenöl geschmiert.Es ist angezeigt, dass das Schmiermittel 1/3-2/3 der Schaltfläche des Getriebes einnimmt, um die Schmierung des Getriebes sicherzustellen..5Im Antriebsgelenk können aufgrund der relativen Bewegung der Gleitplatte und des Gleitrahmens der Gleitrahmen, die Druckplatte und die Gleitplatte abgenutzt werden.,Das Einstellpad unter der Druckplatte kann entfernt werden. Wenn die Reibung schwer ist, kann die Druckplatte, die Gleitplatte oder der Gleitrahmen ersetzt werden. Um eine hohe Bohrgenauigkeit zu gewährleisten.     Gemeinsame Fehlerbehebung1- Gebrochenes Bohrrohr:1 Die meisten Bruchfälle der Bohrrohre werden durch Reibung zwischen Bohrrohre und Bohrlochwand verursacht, wodurch die Stärke der Bohrrohrewand verringert und die Festigkeit zu stark geschwächt wird.Verursachen des Bruchs des Bohrrohrs.2Vorbeugende Behandlung: Beobachten Sie bei der Einfügung von Bohrrohren die Kontrolle und lassen Sie die Verwendung von Bohrrohren mit übermäßigem Verschleiß ein.   2. Der Schlagmotor klingt nicht:1 Es gibt vier häufige Situationen: (1) Das Ventil ist kaputt; (2) Der gebrochene Ballast am Schwanz des Bohrers gelangt in den Zylinderblock und verstopft den Hammerkörper;(3) Das Auspuffloch ist durch Steinstaub verstopft(4) Beim Mahlen ist viel Wasser im Loch und der Abgaswiderstand groß, und es ist nicht leicht, den Schlagkörper zu starten.2 Behandlungsmethode: Wenn der Schlagkörper nicht klingt, prüfen Sie nach den oben genannten vier Gründen; die Prüfmethode besteht darin, den Schlagkörper für eine Weile zu heben, den Abgaswiderstand zu verringern,Sprühen Sie einen Teil des WassersWenn diese Methode nicht funktioniert, gehört es wahrscheinlich zu den ersten drei Gründen, und der Schlagkörper muss zur Reinigung entfernt oder ersetzt werden.   3Stecken geblieben.1- Neben der komplexen Formation, die bei normalen Bohrungen zur Verstopfung der Maschine führen kann, gibt es auch folgende Gründe: 1. Der Bohrer hat gebrochene Flügel; 2.Die neue Bohrstelle ist größer als der ursprüngliche Durchmesser3. Die Maschine wird während des Bohrens verlagert, wodurch das Bohrwerkzeug im Loch abgeleitet wird;Steine fallen aus der Bohrwand oder der Öffnung oder stoßen bei der Bohrung auf große Risse oder HöhlenWenn die Bohrungen für eine längere Zeit eingestellt wurden, kann der Staub nicht entsorgt werden.Der Felsstaub wurde nicht weggeblasen., und das Bohrwerkzeug wurde nicht angehoben, so dass der Schlagkörper durch den Gesteinsstaub begraben wurde.2- Verarbeitungsmethode: Was die Festigkeit des Strombohrers betrifft, so wurde der gebrochene Flügel im wesentlichen beseitigt.Der Steinstaub am Boden des Lochs kann zuerst weggeblasen werden., und dann kann ein Abschnitt von nahtlosem Rohr mit einem Durchmesser, der dem Durchmesser des Lochs ähnelt, im Inneren installiert werden.und den gebrochenen Flügel am Boden des Lochs herausnehmenBei der Begegnung mit den letzten fünf steckenden Bohrmaschinen ist die ernste Situation, daß die Bohrmaschine nicht angehoben und nicht abgelegt werden kann.Zu dieser Zeit, ist der einzige Weg, um das Bohrwerkzeug zu drehen, ist, Drehmoment anzuwenden oder Hilfswerkzeuge zu verwenden, um es zu heben, und dann das Bohrwerkzeug zu heben, während Luft zugeführt wird, bis der Fehler beseitigt ist.Bei erneuter Bohrung des Gesteins, erst Druck ausüben und dann allmählich auf den normalen Arbeitsdruck erhöhen.   4. Bit-Fragmente, Ecken und Splitter:1 Wenn das Bohrrohr abprallt, kann es sich um den Austauschplatz der Veränderung der Gesteinsformation handeln oder der Steinblock oder das Legierungsblech ist hineingefallen.wenn das Legierungsblech abfällt, können die Aufnahmen kaum aufgenommen werden, und das Schlagen des Bohrrohrs ist rhythmischer.2Wenn festgestellt ist, daß das Legierteil abgestürzt ist, kann das Bohrwerkzeug angehoben werden, um den Legierteil mit einem starken Blasverfahren auszublasen.Es kann auch durch die Behandlung des gebrochenen Flügels des Bohrers genommen werden, z. B. wenn im Loch eine Störung oder eine zerbrochene Zone besteht. , Drücken Sie die Legierung in die Wand des Lochs an diesen Stellen, oder nehmen Sie es nicht aus, ersetzen Sie den Bohrer und weiterbohren.   5- Vorsichtsmaßnahmen für die Verwendung von Windmotoren:1Bevor der Motor und der Schlauch angeschlossen werden, sollte der Schlauch sorgfältig gereinigt werden.und dann blasen Sie den Schlauch mit Druckluft vor dem Anschließen.2Die Verbindung zwischen Motor und Schlauch muss fest sein.Vor dem Betrieb ist sicherzustellen, daß das Schmiermittel mit Schmieröl ausgestattet ist und der Schmierölweg freigeschaltet ist.4 Wenn festgestellt wird, daß der Motor abnormal läuft, ist die Arbeit unverzüglich einzustellen und eine Wartung durchzuführen.

In diesem Projekt ist auch die Geschwindigkeit des Bohrprozesses sehr wichtig.Es ist nicht für die Regenzeit geeignet.- Wie für die Gründe, jetzt werde ich Ihnen eine Analyse geben. nach dem Mattock, ist es notwendig, die Ergebnisse der Wasserpumpe zu überprüfen. unter normalen Umständen, tun Sie eine große Entzug für das Pumpen,und der Wasserstand für mindestens acht Stunden stabil istDie Schichtdicke und die Partikelgröße des Filters sollten so konstruiert sein, dass sie den Konstruktionsanforderungen entsprechen.und vor der Verlegung müssen die Schlamm- und Sedimentschichten entfernt werden. Das Filtermaterial sollte geschirmt werden, um den Boden und die Seitenreserven zu entfernen.

Unsere Kunden betreiben horizontale Richtbohrungen (HDD). Horizontale Richtbohrungen (HDD) sind eine Technik zur Installation von unterirdischen Leitungen, Kabeln,mit einer Breite von mehr als 20 mm,. Unter Verwendung einer Richtbohrmaschine und der dazugehörigen VorrichtungenEs ist möglich, genau entlang des gewünschten Bohrweges zu bohren und das notwendige Rohr zurückzubrechen, um die Spezifikationen für die Platzierung von Versorgungsunternehmen oder Telekommunikation zu erfüllen..   Einfach ausgedrückt, ist es auch als Richtung Langeweile bekannt,die sich auf einen neuartigen Ansatz bezieht, um bei Bohrungen Öl zu gewinnen und dabei weniger Aufwand und Energie zu verbrauchen als bei anderen gerichteten BohrungenBei Projekten, bei denen sich Bohrbetriebe für horizontales Bohren entscheiden, wird eine Richtbohrmaschine eingesetzt, um einen vorbestimmten Pfad zu durchbohren.   Hier sind ein paar Bohrstücke für Ihr Festplattenprojekt: 1) Tricone-Bohrgerät-------5 1/2 6 1/2 6 3/4 8 1/2 9 7/8 12 1/4 ((IADC437 517 537 617 637 737) 2)PDC-Bohrgerät-------PDC-Bohrgerät aus Stahl und PDC-Bohrgerät aus Matrix aus Größe 5 1/2 ′′ bis 17 1/2 ′′ 3) Felsöffner, auch Felsreimer genannt   Suchen Sie nach Tricone-Bohrgerät?PDC-Bohrgerät?Rock-Lochöffner?Kontaktieren Sie uns frei~~~China Bohrgerät Hersteller, Ihre erste Wahl~~~

Die Geometrie der Klinge des Diamantschraubers ist im Grunde die gleiche wie die des Karbidschraubers.mit einer Breite von nicht mehr als 30 mm,. Die Geometrie der Klinge des Diamantschraubers ist im Grunde die gleiche wie die des Karbidschraubers.mit einer Breite von nicht mehr als 30 mm,.

PDC Bit und Tricone Bit werden verwendet für Ölbohrungen, Gasbohrungen, geothermische Bohrungen, Bergbau, geologische Erforschung, hydrographische Erforschung, Wasserbohrungen, Projekte für Rohrleitungen mit hoher Dichte, Grundlagenprojekte. Aber wie wählen Sie den passenden Bohrer aus?Lassen Sie uns nun bei der Wahl der für Sie passenden Bohrer helfen.   1- Was ist der Unterschied? Der einfachste Unterschied besteht darin, dass es im PDC Bit keine beweglichen Teile gibt.       Tricone-Bits bestehen aus drei “Kegeln”, die alle auf geschmierten Lagern rotieren müssen.Diese Schmierung wiederum erfordert ein Fettreservoir und für jedes mittelgroße oder groß angelegte Projekt eine Art Lagerdichtung, um zu verhindern, dass Trikone eingeht und die Rotation stoppt. PDC-Festschneidereien sind fest und bestehen nicht aus beweglichen Teilen.     PDC und Tricone Schnittart ist auch unterschiedlich. PDC ist das Scheren des Gesteins, während Tricone ist die Gruppierung, Zerkleinern. Tricone-Bit benötigt relativ höhere WOB, um gut zu funktionieren. Andernfalls können seine Einsätze vorzeitig abgenutzt werden.   2.Vorteil von PDC-Bit und Tri-Konos-Bit   3Schlussfolgerung PDC ist die ideale Wahl für bestimmte Formationsbedingungen. Es funktioniert gut in konsolidiertem, homogenen Gestein, wie Schiefer, Sandstein, Kalkstein, Sand, Ton. Wenn Ihr Fels wie erwähnt, können Sie ausprobieren PDC Bit als eine schnelle, sichere, abschlagbare (niedrige Kosten auf lange Sicht) Lösung. Ansonsten ist Tricone die bessere Option.

Tricone Bit wird auch Tricone Bohr-Bit, Rock Bohr-Bit, Tri-Kone-Bits, Roller-Kone-Bit genannt. Es ist in TCI Bit und Mühle Zahn Bit (auch Stahl Zahn Bit genannt) unterteilt.Ein Tricone Bit ist ein Felsbohrwerkzeug, das bei der Ölbohrung gefunden wird, Gasbohrung, geothermische Bohrungen, Bergbau, geologische Erhebung, hydrographische Erhebung, Wasserbohrung, HDD-Pipeline-Projekte, Fundamentprojekte.   Die Zähne bestehen aus drei rotierenden, kegelförmigen Köpfen, die mit mehreren Reihen konzentrischer Zähne versehen sind.Die Köpfe sind in einem Winkel von etwa 45° geneigt und um den Stückkörper herum angeordnet, wobei die Spitzen nach innen zueinander gerichtet sind.Der Tricone ist in der Regel an das Ende einer Bohrstring befestigt und gegen die Bohrfläche gedreht.so dass die Zähne auf den Köpfen Material vom Gesicht wegscheren und das Bohrloch vorantreiben.   Das grundlegende Konzept, das die Effizienz von rotierenden Kegelbohrern untermauert, ist die zweiachsige Wirkung des Bohrers.der Stückkörper dreht sich um seine eigene Achse, während die Köpfe sich um ihre in einem Winkel zur Körperachse drehenDiese mehrsachsige Bewegung ist ein besonders wirksamer Schneidmechanismus und macht den Tricone-Biss somit zu einer gängigen Wahl für Tiefenbohrungen.Das Design ist auch kostengünstig, weil die drei Bohrköpfe verbessern die Bits Verschleiß zu bohren Fortschritt Verhältnis.